Plastisering og blanding av gummi

Med utdypingen av reformen og åpningen har alle industrier i Kina utviklet seg raskt, og gummiindustrien er intet unntak. Noen virksomheter begrenser imidlertid ofte utviklingen på grunn av mangel på nødvendig teknisk personell og dyktige operatører. Derfor er det viktig å raskt trene det tekniske personellet til disse foretakene og forbedre produksjonsferdighetene til operatørene.
Som vi alle vet, er gummiforedlingsindustrien et høyt spesialisert teknisk arbeid. Det krever ikke bare at teknisk personell har et høyt forretningsnivå, men bør også ha bred kunnskap om andre disipliner. Konstant fordøye og absorbere ny teknologi, nye prosesser og nye råvarer fra gummiindustrien i inn- og utland. Bare på denne måten kan en mer økonomisk formel med den beste omfattende balanseytelsen utformes.
Dette er imidlertid bare halvparten avgummibehandling, og den andre halvparten gjøres av operatørene. Hvis det er en god formel, er det ingen operatør som kan fullføre en rekke prosesser som batching, blanding, ekstrudering, kalandrering og vulkanisering. Så uansett hvor god formelen er, kan den ikke produsere et godt produkt. Derfor er forbedring av driftsnivået til operatører en sterk garanti for å forbedre produktkvaliteten. Bare den perfekte kombinasjonen av teknikere og operatører kan få mitt lands gummiforedlingsindustri til et nytt nivå.
Gjennom mer enn ti års praktisk arbeidserfaring fokuserer forfatteren på bruk av åpne møller for plastisering og blanding av gummi.
1. Plastisering av gummi
For gummiprodukter kreves det at rågummi har en viss grad av plastisitet. For eksempel kreves det at plastisiteten til rågummi er rundt 0,25 til 0,35 for gummien til støpte industriprodukter. Plassitetskravene for kalandrering, ekstrudering, svamplim, mucilage og andre gummimaterialer er ca. 0,4 til 0,6. Hvis plastløftet ikke når den nødvendige plastisiteten, vil det føre til store vanskeligheter med blandingen, og samtidig kan kvaliteten på produktet ikke garanteres. Derfor må rågummien med høy Mooney-viskositet tygges for å oppnå den nødvendige plastisiteten for å sikre jevn fremdrift av de påfølgende prosessene. Hvis plastisiteten er for høy eller for lav, hva er de negative effektene på gummibearbeiding og -produkter? Hvis rågummien ikke er blandet nok og plastisiteten ikke oppfyller kravene, vil blandingen være vanskelig, og fenomenet roll off vil oppstå; i tillegg vil krympingen av gummiblandingen oppstå. rate økt. Hvis rågummien er for mye plastert, vil hardheten og strekkstyrken til den blandede gummien reduseres, og motstanden mot aldring av mediet vil avta. Derfor er det svært viktig å gjøre en god jobb i plastiseringen av rågummi i henhold til kravene til forskjellige produkter.
Ikke hver rågummi trenger å tygges. Dette avhenger av gummi-tyggeegenskapene, Mooney-viskositeten osv. Under normale omstendigheter trenger ikke Mooney-viskositeten (ML100℃1+4) under 80 å tygges bortsett fra spesielle gummiblandinger, og den kan blandes med flere tynne omganger før blanding. Rågummien med Mooney-viskositet (ML100℃1+4) over 80 må tygges, men dette er ikke helt tilfelle. For eksempel, selv om Mooney-viskositeten til fluorgummi er 65-180, er dens molekylære kjede stiv og stabil av natur. Etter lang tid med mykning reduseres ikke bare viskositeten til rågummi veldig lite, men øker noen ganger. Derfor kan fluorgummi blandes direkte uten tygging.
Fra perspektivet til den innenlandske gummiforedlingsindustrien er de viktigste mykningsproduktene umettet naturgummi og hard nitrilgummi. For EPDM-, butyl-, neopren-, cis-butadien- og akrylatlim, hvis de brukes til støpte produkter, trenger de ikke mastics og kan blandes direkte. Men for kalandrerte, ekstruderte og svampeprodukter, for å sikre at produktets krympehastighet er liten og overflaten på produktet er glatt, selv om rågummien kan blandes uten tygging, bør flertrinns tygging utføres for å forbedre plastisiteten til rågummien. Produser kvalifiserte produkter. De siste årene har myk butadiengummi importert fra utlandet, som japansk nitril 240S, Russlands CKH-26 osv., en lav Mooney-viskositetsverdi. Generelt er det ikke nødvendig å tygge, men direkte blanding.
Følgende vil fremskynde mykningsmetoder og forholdsregler for naturgummi og nitrilgummi.
På grunn av sin høye Mooney-viskositet og høye mekaniske styrke, er naturgummi svært vanskelig å blande hvis den ikke er masticert (her refererer det hovedsakelig til 1# ~ 5# røkt arkgummi). Derfor må naturgummi tygges før blanding for å oppnå passende plastisitet.
Fordi naturgummi er krystallinsk gummi, spesielt om vinteren, hvis krystalliseringen ikke fjernes, vil det føre til store vanskeligheter med å kutte gummi og skade utstyret. Derfor, før du skjærer limet, er det nødvendig å bake limet. Bakelim utføres vanligvis i limtørkerommet, temperaturen er ca. 60 ℃, og tiden er 48 timer.
Etter at rågummien er tatt ut av tørkerommet, fjern først urenhetene på overflaten av rågummien, og bruk deretter en gummiskjæremaskin til å kutte i små biter på ca. 5 kg for bruk. Det er best å skille limblokkene med et slippmiddel for å unngå å feste seg til hverandre og holde dem rene. Den kuttede gummiblokken må brytes, og fabrikken utføres vanligvis på gummiblandemaskinen. Ta en 14-tommers gummimikser som et eksempel, smal først av ledeplaten (arbeidsflaten utgjør ca. 2/3 av lengden på rullen), og juster rulleavstanden (0,5 mm), for å forhindre gummiblanderen fra å bli overbelastet og forårsake "snubb" og skade utstyret. Sett derettergummiblokkerer inn i gummiblandemaskinen en etter en ende av den store kjeglen, og limmengden er ca. 20 kg. Når du fyller på lim bør du vende miksemaskinen sidelengs eller stå på siden av miksemaskinen for å unngå at limet spretter ut og skader folk, og samtidig skru på kjølevannet. Den ødelagte rågummien skal tygges i tide, og bør ikke parkeres over lengre tid. På grunn av lang parkeringstid vil den rå gummien feste seg til en ball igjen. Det er mer plagsomt å kutte og bryte limet igjen.
Når du mykner, legg rågummien inn i mykneren, og la den falle direkte inn i materialbrettet gjennom rulleavstanden, uten å pakke inn rullen. Det gjentas i ca. 30 minutter, og rulletemperaturen kontrolleres under 50°C. Hvis temperaturen er for høy, vil fenomenet falsk plastisitet oppstå (når den myknede gummien er avkjølt, vil fenomenet med utvinning oppstå). For å unngå dette fenomenet, jo lavere temperatur på valsen, desto bedre, og økningen av den mekaniske skjærkraften bidrar til nedbrytningen av gummimakromolekyler, for å oppnå mykgjørende effekt.
I de første ti minuttene etter starten av tyggingen er tyggeeffekten av naturgummi veldig tydelig. Økningen i plastisitet avtar over tid. Hvis blandingen stoppes på dette tidspunktet, vil det raskt reflekteres under blandingen: plastblandingen er ikke lett å pakke inn rullen, selv om rullen er pakket inn, overflaten er ikke jevn, og pulveret kan ikke tilsettes. På dette tidspunktet bør den myknede gummien fortynnes og mykgjøres på nytt. til et tilfredsstillende resultat er oppnådd.
Fra situasjonen ovenfor, til tross for den kontinuerlige forlengelsen av tiden, er økningen i plastisiteten til naturgummi ikke så betydelig som i de første ti minuttene. Men det betyr ikke at bare ti minutter med plastisering holder. Tvert imot er påfølgende mykning nødvendig. Ellers vil arbeidsintensiteten økes og blandetiden forlenges under blandingen, og kvaliteten på den blandede gummien kan ikke garanteres.
Plasseringsnivået og kvaliteten på det kan observeres av de med operasjonserfaring med det blotte øye. Den plastifiserte rågummioverflaten er glatt og gjennomskinnelig. På dette tidspunktet har rågummien i utgangspunktet nådd sin plastisitet. Hvis du er uerfaren, kan du også slappe av rulleavstanden (2 til 3 mm) for å vikle den rundt den fremre rullen. Hvis overflaten på rågummien ikke er glatt, betyr det at tyggingen ikke er nok. Hvis overflaten er glatt, betyr det at tyggingen er god. Selvfølgelig, hvis mykgjøringen ikke er nok, må den plastiseres på nytt inntil en tilfredsstillende mykningseffekt oppnås.
Rulleavstanden til plastisert rågummi er redusert til 2-3 mm for det nedre arket. Filmen er 80 cm lang, 40 cm bred og 0,4 cm tykk. Avkjøl naturlig, og bruk deretter et barrieremiddel. Du kan også bruke vekten direkte til å veie den nødvendige mengden av den blandede gummien. Den plastifiserte rågummien brukes vanligvis etter å ha vært parkert i 8 timer.
Nitrilgummi, refererer her hovedsakelig til hard nitrilgummi, den opprinnelige Mooney-viskositeten er 90 til 120, og plastisiteten og prosessytelsen er ekstremt dårlig. Hvis det ikke tygges, kan ikke blandingen gjennomføres. Rågummien har høy seighet og høy varmeutvikling ved mykning, så plastisering er spesielt vanskelig. Sammenlignet med naturgummi er mykningstemperaturen til nitrilgummi lavere enn for naturgummi (ca. 40°C), og lastekapasiteten er ca. 15 kg mindre (70 % av naturgummi). Ettersom akrylonitrilinnholdet i nitrilgummi øker, blir blandingen lettere. Under normale omstendigheter kan nitril-26, nitril-40, disse nitrilgummiblandingene som brukes til støpte produkter, plastiseres i en periode på ca. 40 minutter. Nitrilgummien med spesielle krav må gjennomgå flertrinns tygging for å oppnå tilfredsstillende plastisitet. For nitril-18, etter en periode med tygging, er plastisiteten bare ca. 0,18, noe som er for lavt for gummiprodukter, og flertrinns tygging må utføres. Etter 35 minutters mykning har nitrilgummi-18 en plastisitet på ca. 0,23, som i utgangspunktet oppfyller bearbeidingskravene.
Metodene for å mykne nitrilgummi og mykning av naturgummi er i utgangspunktet de samme. Vanligvis brukes lavtemperatur-tynnpass-metoden og segmentert mykningsmetode. Overflaten på den plastifiserte rågummien er glatt og skinnende, og det er ingen store eller små hull på overflaten etter innpakning.
I prosessen med å mykgjøre er det mange faktorer som påvirker mykningseffekten til rågummi. Men for de spesifikke operatørene er det ikke noe mer enn påvirkningen av temperaturen, rulleavstanden, tiden, gummibelastningskapasiteten og driftskompetansen til gummiblandemaskinen.
Praksis har vist at jo lavere rulletemperatur, desto bedre mykgjørende effekt. Men i faktisk drift er kjølingen av valsen begrenset av forskjellige objektive årsaker, og det er umulig å oppnå ønsket effekt fullt ut. Derfor brukes den segmenterte mykningsmetoden ofte for å gjøre opp for manglene. Klatrestativet for kald luftsirkulasjon kan også brukes til å fremskynde avkjølingen av filmen og forbedre plastifiseringseffekten.
Jo mindre rulleavstand, jo bedre mykgjørende effekt. Rågummien føres gjennom rullene med en liten rulleavstand. På den ene siden er skjærkraften til rågummi stor, noe som gjør at gummimakromolekylene brytes ned raskt; på den annen side, jo tynnere filmen er, desto raskere blir varmeavledningen. Dette er til stor fordel for mykningseffekten. Vi har gjort en komparativ test. Sammenlignet med rulleavstanden på 0,5 mm og rulleavstanden på 1 mm, jo ​​større rulleavstanden er, desto lengre er mykningstiden, ca. 10 minutter. Og plastiseringskvaliteten uten liten rulleavstand er god.
På samme måte påvirker mengden lim som fylles også direkte mykgjøringseffekten til rågummi. Det kan tenkes at den rå gummien med en stor mengde lim vil passere gjennom gapet i lang tid. I samme mykningstid er mykgjøringseffekten med en liten mengde lim bedre enn den med en stor mengde lim. Noen operatører er grådige etter hastighet under plastisering, og mengden lim som er lastet er mye høyere enn de spesifiserte kravene, noe som er veldig feil. Hvis mengden lim som er lastet er for mye, kan utstyret for det første ikke tåle det. Under overbelastningsdrift er det veldig lett å "trippe" og øker også risikoen for skade på utstyret; ikke bra også. Derfor avhenger mengden lim som fylles av utstyret og typen lim, og mengden lim som er lastet kan ikke økes vilkårlig. Generelt er belastningsmengden av syntetisk gummi omtrent 20 % mindre enn for naturgummi.
Noen syntetiske gummier er ustabile i kvalitet under syntese, og kvaliteten på hvert gummistykke varierer veldig. En person med driftserfaring kan med et blikk se hvilken gummibit som tar relativt kort tid å plastisere, og hvilken gummibit som tar lengre tid å mykgjøre. Erfarne operatører legger ofte mindre vekt på tidsbegrepet når de plasterer, og stoler på effekten av plastering. For rågummi med dårlig kvalitet er plastiseringstiden ofte lengre enn angitt tid. Vi har en mindre moden erfaring. Ta nitril-26 som et eksempel, hvis rågummiblokken er svart, så er gummien lett å tygge. Hvis rågummien er hvitaktig, er den ikke lett å tygge. Når det gjelder om innholdet av akrylonitril i de to ovennevnte blokkene er forskjellig? Eller andre problemer under syntese, vi har ikke gjort noen tester i denne forbindelse, så vi kan ikke dra for konklusjoner. Under tyggingen føler den hvitaktige rågummien bare at "fuktigheten" er stor, og det er vanskelig for rågummien å passere gjennom rullegapet, noe som øker blandetiden. Hvis samme blandetid brukes, er kvaliteten på gummiblandingen definitivt ikke god. Den innenlandske EPDM-gummien har også de ovennevnte problemene. Den svarte rågummien er lett å pakke inn rullen under blanding, og den hvite rågummien er vanskeligere å pakke inn rullen. For noe rågummi tar det ca. 20 minutter å pakke inn rullen, og blandetiden forlenges usynlig.
2.Blanding av gummi
Blanding er et av de viktigste og mest komplekse trinnene i gummibearbeiding. Det er også en av de mest utsatt for kvalitetssvingninger. Kvaliteten på gummiblandingen påvirker direkte kvaliteten på produktet. Derfor er det veldig viktig å gjøre en god jobb med gummiblanding.
Hvordan gjøre en god jobb med gummiblanding som gummimikser? Jeg tror i tillegg til å strengt beherske den nødvendige kunnskapen om hver gummitype, som blandeegenskapene og doseringssekvensen, er det nødvendig å jobbe hardt, tenke hardt og blande gummi med hjerte. Bare på denne måten er et mer kvalifisert gummismelteverk.
For å sikre kvaliteten på den blandede gummien under blandingsprosessen, bør følgende punkter gjøres:
1. Alle typer blandingsmidler med liten dosering men stor effekt bør blandes helt og jevnt, ellers vil gummiblandingen bli svidd eller vulkanisert underkokt.
2. Blanding bør utføres i henhold til blandingsprosessforskriften og fôringssekvensen.
3. Blandetiden bør være strengt kontrollert, og tiden bør ikke være for lang eller for kort. Bare på denne måten kan plastisiteten til den blandede gummien garanteres.
4. Ikke kast store mengder carbon black og fyllstoffer etter ønske, og sørg for å bruke dem opp. Og rengjør brettet.
Selvfølgelig er det mange faktorer som påvirker kvaliteten på sammensatt gummi. Imidlertid er de spesifikke manifestasjonene ujevn spredning av blandingsmidlet, frostspray, svie, etc., som kan observeres visuelt.
Ujevn spredning av blandingsmiddel I tillegg til partiklene av blandingsmiddel på overflaten av gummiblandingen kuttes filmen med en kniv, og det er også blandingsmiddelpartikler av forskjellig størrelse på tverrsnittet av gummiblandingen. Blandingen blandes jevnt, og seksjonen er jevn. Hvis fenomenet med ujevn spredning av blandingsmidlet ikke kan løses etter gjentatt raffinering, vil rullegummien bli skrotet. Derfor må gummiblanderen strengt overholde prosessbestemmelsene under operasjonen, og fra tid til annen ta filmen fra begge ender og midten av valsen for å observere om blandingsmidlet er jevnt fordelt.
Frosting, hvis det ikke er et problem med formeldesign, er det forårsaket av feil doseringsrekkefølge under blandingsprosessen, eller ujevn blanding og agglomerering av blandingsmidlet. Derfor er det nødvendig å strengt kontrollere blandingsprosessen for å unngå forekomsten av slike fenomener.
Sviding er et av de viktigste problemene i blandingsprosessen. Etter at gummimaterialet er svidd, har overflaten eller den indre delen elastiske kokte gummipartikler. Hvis svidingen er liten, kan den løses med tynnpasningsmetoden. Hvis svidingen er alvorlig, vil gummimaterialet bli skrotet. Fra perspektivet til prosessfaktorer påvirkes svidningen av gummiblandingen hovedsakelig av temperaturen. Hvis temperaturen på gummiblandingen er for høy, vil rågummien, vulkaniseringsmidlet og akseleratoren reagere under blandingsprosessen, det vil si svie. Under normale omstendigheter, hvis mengden gummi under blanding er for stor og temperaturen på valsen er for høy, vil temperaturen på gummien øke, noe som resulterer i svie. Hvis fôringssekvensen ikke er korrekt, vil samtidig tilsetning av vulkaniseringsmiddel og akselerator også lett forårsake svie.
Svingninger i hardhet er også en viktig faktor som påvirker kvaliteten på forbindelsen. Forbindelser med samme hardhet blandes ofte med forskjellige hardheter, og noen er til og med langt fra hverandre. Dette skyldes hovedsakelig ujevn blanding av gummiblandingen og dårlig spredning av blandingsmidlet. Samtidig vil tilsetning av mindre eller mer carbon black også gi svingninger i hardheten til gummiblandingen. På den annen side vil den unøyaktige veiingen av blandingsmidlet også forårsake svingninger i hardheten til gummiblandingen. Slik som tilsetning av vulkaniseringsmiddel og akselerator carbon black, vil hardheten til gummiblandingen øke. Mykner og rågummi veies mer, og carbon black er mindre, og hardheten til gummiblandingen blir mindre. Hvis blandetiden er for lang, vil hardheten til gummiblandingen reduseres. Hvis blandetiden er for kort, vil blandingen herde. Derfor bør blandetiden ikke være for lang eller for kort. Hvis blandingen er for lang, i tillegg til reduksjonen i hardheten til gummien, vil strekkstyrken til gummien avta, forlengelsen ved brudd øke, og aldringsmotstanden vil avta. Samtidig øker det også arbeidsintensiteten til operatørene og forbruker energi.
Derfor trenger blandingen bare å kunne dispergere forskjellige blandingsmidler fullstendig i gummiblandingen, og sikre de nødvendige fysiske og mekaniske egenskapene og kravene til kalandrering, ekstrudering og andre prosessoperasjoner.
Som en kvalifisert gummimikser har ikke bare en sterk ansvarsfølelse, men må også være kjent med ulike rågummier og råvarer. Det vil si, ikke bare for å forstå deres funksjoner og egenskaper, men også for å kunne navngi navnene deres nøyaktig uten etiketter, spesielt for forbindelser med lignende utseende. For eksempel magnesiumoksid, nitrogenoksid og kalsiumhydroksid, høy slitebestandig carbon black, hurtigekstrudering carbon black og semi-forsterket carbon black, samt innenlandsk nitril-18, nitril-26, nitril-40 og så videre.
Blanding av gummi. De fleste enheter og fabrikker bruker åpne gummiblandere. Dens største egenskap er at den har stor fleksibilitet og mobilitet, og er spesielt egnet for blanding av hyppige gummivarianter, hard gummi, svampgummi, etc.
Ved blanding med åpen mølle er doseringsrekkefølgen spesielt viktig. Under normale omstendigheter legges rågummien inn i rullegapet langs den ene enden av presshjulet, og rulleavstanden kontrolleres til ca. 2 mm (ta en 14-tommers gummiblander som et eksempel) og rulles i 5 minutter. Rålimet formes til en glatt og gapfri film, som er pakket inn på den fremre rullen, og det er en viss mengde akkumulert lim på rullen. Den akkumulerte gummien utgjør omtrent 1/4 av den totale mengden rågummi, og deretter tilsettes anti-aldringsmidler og akseleratorer, og gummien stampes flere ganger. Hensikten med dette er å få antioksidanten og akseleratoren jevnt fordelt i limet. Samtidig kan den første tilsetningen av antioksidanten forhindre det termiske aldringsfenomenet som oppstår under høytemperatur-gummiblanding. Og noen akseleratorer har en mykgjørende effekt på gummiblandingen. Sinkoksid tilsettes deretter. Når du tilsetter carbon black, bør en svært liten mengde tilsettes i begynnelsen, fordi noen rå gummier vil gå av rullen så snart carbon black er tilsatt. Hvis det er noen tegn til off-roll, slutte å tilsette carbon black, og legg deretter til carbon black etter at gummien er viklet jevnt rundt valsen igjen. Det er mange måter å tilsette kjønrøk på. Hovedsakelig inkluderer: 1. Legg til carbon black langs arbeidslengden på valsen; 2. Legg til carbon black til midten av valsen; 3. Legg den nær den ene enden av baffelen. Etter min mening er de to sistnevnte metodene for å tilsette kjønrøk å foretrekke, det vil si at bare en del av degummingen fjernes fra valsen, og det er umulig å fjerne hele valsen. Etter at gummiblandingen er tatt av rullen, presses kjønrøken lett til flak, og den er ikke lett å spre etter å ha blitt rullet på nytt. Spesielt ved elting av hard gummi presses svovelet til flak, som er spesielt vanskelig å spre i gummien. Verken etterlakkering eller tynnpasning kan endre den gule "lomme"-flekken som finnes i filmen. Kort sagt, når du legger til carbon black, tilsett mindre og oftere. Ikke ta deg bryet med å helle all carbon black på valsen. Den innledende fasen av å legge til carbon black er den raskeste tiden å "spise". Ikke tilsett mykner på dette tidspunktet. Etter å ha tilsatt halvparten av kjønrøken, tilsett halvparten av mykneren, som kan fremskynde «fôringen». Den andre halvdelen av mykneren tilsettes med den gjenværende kjønrøken. I prosessen med å tilsette pulver, bør rulleavstanden gradvis avslappes for å holde den innebygde gummien innenfor et passende område, slik at pulveret naturlig kommer inn i gummien og kan blandes med gummien i størst mulig grad. På dette stadiet er det strengt forbudt å kutte kniven, for ikke å påvirke kvaliteten på gummiblandingen. Ved for mye mykner kan også carbon black og mykner tilsettes i pastaform. Stearinsyre bør ikke tilsettes for tidlig, det er lett å forårsake roll off, det er best å tilsette det når det fortsatt er litt kjønrøk i rullen, og vulkaniseringsmidlet bør også tilsettes på et senere tidspunkt. Noen vulkaniseringsmidler tilsettes også når det fortsatt er litt kjønrøk på valsen. Slik som vulkaniseringsmiddel DCP. Hvis all kjønrøk er spist, vil DCP varmes opp og smeltes til en væske, som faller ned i brettet. På denne måten vil antallet vulkaniseringsmidler i forbindelsen reduseres. Som et resultat blir kvaliteten på gummiblandingen påvirket, og det vil sannsynligvis føre til underkokt vulkanisering. Derfor bør vulkaniseringsmidlet tilsettes til riktig tid, avhengig av sorten. Etter at alle slags blandingsmidler er tilsatt, er det nødvendig å vende ytterligere for å gjøre gummiblandingen jevnt blandet. Vanligvis er det "åtte kniver", "trekantposer", "rulling", "tynne tang" og andre metoder for å snu.
"Åtte kniver" er skjærekniver i 45° vinkel langs rullens parallellretning, fire ganger på hver side. Det gjenværende limet vridd 90° og tilsatt valsen. Hensikten er at gummimaterialet rulles i vertikal og horisontal retning, noe som bidrar til jevn blanding. «Triangle bag» er en plastpose som gjøres om til en trekant ved kraften fra valsen. "Rolling" er å kutte kniven med den ene hånden, rulle gummimaterialet inn i en sylinder med den andre hånden, og deretter sette den inn i valsen. Hensikten med dette er å gjøre gummiblandingen jevnt blandet. Men "trekantpose" og "rulling" bidrar ikke til varmeavledning av gummimaterialet, som er lett å forårsake svie, og er arbeidskrevende, så disse to metodene bør ikke anbefales. Snutid 5 til 6 minutter.
Etter at gummiblandingen er smeltet, er det nødvendig å tynne gummiblandingen. Praksis har vist at den tynne blandingen er meget effektiv for dispergering av blandingsmidlet i forbindelsen. Tynnpassmetoden er å justere rulleavstanden til 0,1-0,5 mm, legge gummimaterialet inn i valsen og la det falle naturlig inn i matebrettet. Etter at den har falt, snu gummimaterialet 90° på den øvre valsen. Dette gjentas 5 til 6 ganger. Hvis temperaturen på gummimaterialet er for høy, stopp den tynne passasjen og vent til gummimaterialet er avkjølt før du tynner for å forhindre at gummimaterialet svir seg.
Etter at den tynne passeringen er fullført, slapp av rulleavstanden til 4-5 mm. Før gummimaterialet lastes inn i bilen, rives en liten bit av gummimaterialet av og legges inn i rullene. Hensikten er å slå ut rulleavstanden, for å forhindre at gummiblandemaskinen blir voldsomt utsatt for en stor kraft og skader utstyret etter at en stor mengde gummimateriale er matet inn i valsen. Etter at gummimaterialet er lastet på bilen, må det passere gjennom rullegapet én gang, og deretter pakke det på den fremre rullen, fortsette å snu den i 2 til 3 minutter, og losse og avkjøle den i tide. Filmen er 80 cm lang, 40 cm bred og 0,4 cm tykk. Kjølemetoder inkluderer naturlig kjøling og kaldtvannstankkjøling, avhengig av forholdene til hver enhet. Samtidig er det nødvendig å unngå kontakt mellom filmen og jord, sand og annet smuss, for ikke å påvirke kvaliteten på gummiblandingen.
I blandingsprosessen bør rulleavstanden kontrolleres strengt. Temperaturen som kreves for blanding av forskjellige rågummi og blanding av forskjellige hardhetsforbindelser er forskjellig, så temperaturen på rullen bør mestres i henhold til den spesifikke situasjonen.
Noen gummiblandearbeidere har følgende to feilaktige ideer: 1. De tror at jo lengre blandingstiden er, desto høyere er kvaliteten på gummien. Dette er ikke tilfelle i praksis, av grunnene beskrevet ovenfor. 2. Det antas at jo raskere mengden lim akkumulert over valsen tilsettes, jo raskere vil blandehastigheten være. Faktisk, hvis det ikke er akkumulert lim mellom rullene eller det akkumulerte limet er for lite, vil pulveret lett bli presset til flak og falle ned i matebrettet. På denne måten må fôrbrettet i tillegg til å påvirke kvaliteten på den blandede gummien rengjøres på nytt. Det fallende pulveret tilsettes mellom valsene, noe som gjentas mange ganger, noe som forlenger blandetiden kraftig og øker arbeidsintensiteten. Selvfølgelig, hvis akkumuleringen av lim er for mye, vil blandingshastigheten til pulveret reduseres. Man ser at for mye eller for lite opphopning av lim er ugunstig for blanding. Derfor må det være en viss mengde akkumulert lim mellom valsene under blanding. Under elting, på den ene siden, presses pulveret inn i limet ved påvirkning av mekanisk kraft. Som et resultat forkortes blandetiden, arbeidsintensiteten reduseres, og kvaliteten på gummiblandingen er god.

De to ovennevnte punktene håper jeg å tiltrekke oppmerksomheten til gummiraffineringspersonell.